Thursday, July 06, 2006

 

tugas sistem manufaktur

MRP 1

Pengertian dan hubungan MRP 1, MRP 2, JIT, TOC.

Definisi MRP

MRP 1 adalah suatu teknik yang digunakan untuk melakukan perencanaan dan pengendalian persediaan item barang (bahan baku atau sub komponen) yang tergantung (dependent) pada item-item di tingkat (level) yang lebih tinggi atau produk akhir/induknya (parent item).


Tujuan MRP

Secara umum MRP 1 dilakukan dengan tujuan :

  1. Meminimalkan persediaan. Melalui MRP 1, dapat ditentukan secara rinci dan tepat tentang berapa banyak dan kapan suatu item barang (bahan baku atau sub komponen) diperlukan, sesuai dengan MPS yang telah disusun.

2. Penjadwalan prioritas. Peran MRP adalah menetapkan proritas pemesanan secara valid, dan secara cepat dapat memberikan informasi analitis bila terjadi perubahan proritas yang mengakibatkan pernundaan, penjadwalan kembali ataupun pembatalan order.

  1. Mengurangi kemungkinan keterlambatan produksi. MRP 1 mengidentifikasi banyaknya bahan / komponen yang diperlukan baik dari segi kualitas (jumlah) dan waktunya dengan memperhatikan waktu tenggang produksi (manufacturing lead time) maupun waktu tenggang pembelian / pengadaan barang / komponen (material lead time).

  2. Meningkatkan efisiensi. MRP 1 akan mendorong peningkatan efisiensi karena jumlah persediaaan, waktu produksi dan waktu penyerahan produk dapat dirncanakan lebih baik sesuai dengan MPS yang telah ada.

  3. Komitmen yang realistis. MRP 1 akan mendorong ketepatan penyelesaian produksi sesuai jadwal, sehingga komitmen terhadap jadwal penyerahan produk kepada customer dapat dilakukan lebih realistis.



Fungsi MRP

Fungsi dari MRP adalah:


Input MRP

Input dasar MRP terdiri atas :

MPS merupakan gambaran atas periode perencanaan dari suatu permintaan, termasuk peramalan, backlog, rencana suplai/penawaran, persediaan akhir, dan kuantitas yang dijanjikan tersedia (available to promise, ATP) yang disusun berdasarkan produksi agregat, dan merupakan kunci penghubung dalam rantai perencanaan dan pengendalian produksi. MPS mengendalikan MRP dan merupakan masukan utama dalam proses MRP. MPS harus dibuat secara realistis, dengan mempertimbangkan kemampuan kapasitas produksi, tenaga kerja, dan subkontraktor.

Bill of Material adalah suatu daftar yang berisi definisi lengkap dari suatu produk akhir, meliputi daftar komponen bagi perakitan, pencampuran atau pembuatan produk akhir tersebut. Aplikasi MRP dimulai dengan mengetahui komponen dari produk yang akan diproduksi atau dirakit. Data dari produk dan komponen yang diperlukan disebut daftar material (bill of material, BOM). BOM dibuat sebagai bagian dari proses desain dan kemudian digunakan untuk menentukan barang mana yang harus dibeli dan barang mana yang harus dibuat (make or buy decision).

Data ini harus menyediakan informasi yang akurat tentang ketersediaan untuk terjadi (on hand inventory) maupun yang sedang direncanakan (scheduled receipts). Data ini mencakup nomor identifikasi, jumlah barang yang terdapat di gudang, jumlah yang akan dialokasikan, tingkat persediaan minimum (safety stock level), komponen yang sedang dipesan dan waktu kedatangan, serta waktu tenggang (procurement lead time) bagi setiap komponen.


Output MRP

Output MRP adalah :


Proses MRP

Kebutuhan untuk setiap komponen yang diperlukan dalam melaksanakan MPS dihitung dengan menggunakan prosedur sebagai berikut

  1. Netting (perhitungan kebutuhan bersih), yaitu menghitung kebutuhan bersih dari kebutuhan kasar dengan memperhitungkan jumlah barang yang akan diterima, jumlah persediaan yang ada, dan jumlah persediaan yang akan dialokasikan.

  2. Lotting (penentuan ukuran lot pesanan), yaitu konversi dari kebutuhan bersih menjadi kuantitas-kuantitas pesanan. Besar kuantita pesanan individu yang optimal, tergantung metode yang diambil.

  3. Offsetting (penentuan waktu pemesanan), yaitu menempatkan suatu pelepasan pemesanan pada waktu yang tepat dengan cara menghitung mundur (backward scheduling) dari waktu yang dikehendaki dengan memperhitungakan waktu tenggang, agar memenuhi pesanan komponen yang bersangkutan.

  4. Explosion, yaitu menjabarkan rencana produksi produk akhir ke kebutuhan kasar untuk komponen-komponennya melalui daftar material.


Terminologi MRP

    • Gross requirements (GR, kebutuhan kasar) adalah keseluruhan jumlah item yang diperlukan pada suatu periode

    • Scheduled receipts (SR, penerimaan yang dijadwalkan) adalah jumlah item yang akan diterima pada suatu periode tertentu berdasarkan pesanan yang dibuat.

    • On-hand inventory (OI, persediaan di tangan) adalah jumlah persediaan pada akhir suatu periode dengan memperhitungkan jumlah persediaan yang ada ditambah dengan jumlah item yang akan diterima atau dikurangi dengan jumlah item yang akan dipakai / dikeluarkan dari persediaan pada periode tersebut.

    • Net requirements (NR, kebutuhan bersih) adalah jumlah kebutuhan bersih dari suatu item yang diperlukan untuk dapat memenuhi kebutuhan kasar pada suatu periode yang akan datang.

    • Planned order releases (PO, pelepasan pemesanan yang direncanakan) adalah jumlah item yang direncanakan untuk dipesan agar memenuhi perencanaan pada masa datang.

    • Current inventory adalah jumlah material yang secara fisik tersedia dalam gudang pada awal periode.

    • Allocated adalah jumlah persediaan yang sudah ada, tetapi telah direncanakan untuk dialokasikan pada suatu penggunaan tertentu.

    • Lead time adalah waktu tenggang yang diperlukan untuk memesan (membuat) suatu barang sejak saat pesanan (pembuatan) dilakukan sampai barang itu diterima (selesai dibuat).

Pengertian waktu dalam perencanaan kebutuhan material memerlukan kesepakatan bersama. Proses MRP pada terminologi ini menggunakan waktu untuk masing-masing istilah sebagai berikut :

      • Gross requirements : yang diperlukan pada akhir periode

      • Scheduled receipts : yang diterima smapai akhir periode

      • On hand inventory : jumlah persediaan pada akhir periode

      • Net requirements : yang diperlukan pada akhir periode

      • Planned order releases : yang diperlukan pada akhir periode


Meluasnya lingkup sistem MRP (Material Requirement Planning) hingga kepada fungsi-fungsi lain dalam sistem produksi adalah suatu yang wajar dan telah diperhitungkan sebelumnya, terutama sejak digunakannya berbagai Computer Base Application dalam pengembangan sistem MRP. Fungsi lain dalam sistem produksi yang pertama kali diintegrasikan dalam sistem MRP adalah purchase (pembelian), kemudian berkembang ke arah inti dari sistem produksi itu sendiri, seperti PPC: berupa pengendalian shop floor, dispatching, schedulling.

Sistem MRP telah berubah, tidak lagi sekedar teknik untuk sistem pengembang persediaan bahan, tetapi sekaligus juga telah menjadi Capacity Limitation. Oleh karena itu, MRP tidak cukup lagi untuk menjelaskan operasi dari suatu sistem yang ruang lingkup telah menjadi sedemikian luas. Terlebih-lebih, saat MRP berkembang lagi ke arah Advance MRP dengan memasukkan seluruh fungsi yang ada pada perusahaan diluar sistem produksi, seperti pemasaran, keuangan, akuntansi, dan lain-lain.

Ollie Wight memperkenalkan satu nama, Manufacturing Resources Planning (MRP II) melalui buku The Executive Guide to Successful MRP II (1982). Menurut Wight, generasi baru dari MRP akan memberikan informasi yang berkaitan dengan hal-hal yang dinamakan sebagai Manufacturing Equation, berupa:

Manufacturing Resources Planning (Perencanaan Sumberdaya Manufaktur) atau dikenal dengan singkatan MRP II, merupakan suatu sistem informasi yang mengintegrasikan fungsi pemasaran, keuangan dan produksi. MRP II mengkonversikan kebutuhan sumberdaya (fasilitas, peralatan, personel, dan material) ke dalam ukuran kebutuhan finansial, dan dalam menentukan merit dari rencana ke dalam ukuran seperti laba, Return On Investment (ROI), dan Return On Assets (ROA). MRP II (Manufacturing Resources Planning) merupakan pengembangan dari MRP I (Material Requirement Planning).

Fungsi atau tujuan dari MRP II yang telah disebutkan diatas, seperti dinyatakn oleh Chase and Aquilano (1998): “The initial intent for MRP II was to plan and monitor all of the resources of a manufacturing firm-manufacturing, marketing, finance, engineering, etc – throught a closed loop system generating financial figures. The second important intent of the MRP II concept was that it simulate the manufacturing system”.

Pada saat ini, lebih dari 300 vendor softwer untuk sistem MRP. Sebagian tetap menyediakan sistem MRP I, sebagian telah mengembangkan sistem MRP II. Banyak nama yang di reales untuk sistem-sistem baru ini, tetapi semuanya masih didasarkan pada MRP I logic. Sebagai contoh, Gartner Group memperkenalkan nama Enterprise Resource Planning (ERP) yang dikenalkan oleh software bernama SAP AG’S R/ 3. Dengan pendekatan bidang fungsional perusahaan, ERP diaplikasikan pada proses perencanaan, penjadwalan, perhitungan biaya, dan lain-lain.


Definisi JIT

  1. JIT adalah suatu filosofi untuk menjalankan sistem manufaktur atas dasar demand-pulled.

5 Zero : Stock,lead time, faults, breakdowns and paper.

  1. Memenuhi demands seketika dengan kualitas tinggi dan tanpa waste.

    • Necessary product

    • Necessary quantity

    • Right time

  2. Teknik untuk melakukan estimasi waste di segala bidang / level.

  3. Partisipasi semua orang

    • JIT adalah total sistem

    • Total Quality

    • Seluruh pekerja berusaha mencapai tujuan perusahaan

  4. Perbaikan berkelanjutan

    • Tidak pernah selesai

    • Makin dekat ke tujuan

    • Suatu perjalanan tanpa akhir.


Lingkup JIT

JIT adalah :

  1. Mengerjakan hal secara sederhana dan sedikit demi sedikit melakukan perbaikan.

  2. Mengembangkan kompetensi dan simplifikasi dalam bekerja.

  3. Menghilangkan waste di setiap langkah.


Tiga elemen dasar dalam filosofi JIT

  1. Eliminasi JIT :

a. Over Produksi : Terlalu cepat, terlalu banyak

b. Waktu tunggu : Bahan, mesin, tenaga kerja

c. Transpor : Double handling, perpindahan bahan

d. Proses : Desain, pemeliharaan, terlalu besar, cepat.

e. Inventory : Stock, buffer, ukuran batch besar

f. Motion : Metoda terlalu kompleks, poor housekeeping

g. Defective goods : Not doing it right the first time.


  1. Total Quality : - Total Quality Control

- Total Quality Management

- Total Quality Leadership

- Hinshitu kanri

a. Management Leadership : Set future course, konsistensi

b. Integration Of Effort : Customer is the next process

c. Prevention : Detect at source, SPC

d. Detection : Visibility of Problems, Anti Salah

e. Ownership : Perbaikan kesalahan

f. Continous improvement (Kaizen) : Kebiasaan, Purse perfection


  1. People preperation

a. Discipline : Quality critical standards.

b. Flexibility : Menghilangkan barrier

c. Equality : Hilangkan kebijaksanaan tidak fair

d. Autonomy : Pendelegasian, Line Stop

e. Development Of Personel : Develop excellent people

f. Quality Of Working Life (QWL) : Keterlibatan, Keamanan

g. Creativity : Aim of job, Responsibility, Incubation time, Encourge ideas to grow.


TOC dikembangkan oleh Eliyahu M. Goldratt ( 1983 ).

TOC dapat dinyatakan dalam dua sudut pandang :

  1. TOC sebagai suatu konsep.

  2. TOC sebagai perangkat lunak.


Usaha Penyeimbangan Kapasitas

Dalam filosofi OPT menyeimbangkan kapasitas merupakan keputusan yang tidak tepat. Waktu proses yang bervariasi akan mengakibatkan stasiun kerja hilir menganggur jika stasiun kerja hulu memproses dengan waktu yang lebih lama. Sebaliknya, jika stasiun kerja hulu memproses dengan waktu yang lebih cepat, akan menimbulkan persediaan di stasiun berikutnya. Berdasarkan kejadian di atas maka OPT mengimplikasikan : ” Tidak menyeimbangkan kapasitas tetapi menyeimbangkan aliran produk dalam sistem ”.


Sumber Bottleneck dan Nonbottleneck

Bottleneck didefinisikan sebagai suatu sumber yang memiliki kapasitas lebih kecil dari yang dibutuhkan. Dengan kata lain bottleneck adalah suatu proses yang membatasi troughput. Bottleneck dapat berupa mesin, tenaga kerja terampil, peralatan khusus dan sebaginya.

Prinsip kerja TOC yaitu : ” Non-bottleneck bekerja pada utilitas tertentu untuk mendukung kelancaran bottleneck, pada saat yang bersamaan mencegah terjadinya kenaikkan persediaan (work in process) dan bottleneck bekerja pada utilitas 100%.


Kerangka Pengaturan TOC

  1. Bottleneck

Dua cara untuk mengidentifikasi bottleneck :

  1. Penyangga (Buffer)

Penyangga dimaksudkan untuk menghadapi ketidakpastian (fluktuasi dan ketergantungan) suatu sistem. Dalam TOC, penyangga yang besar bukan merupakan suatu kerugian jika penyangga tersebut digunakan untuk mengamankan sumber bottleneck. Sebaiknya untuk sumber non-bottleneck penyangga ditekan seminimal mungkin bahkan jika perlu tanpa penyangga.





Modul TOC

Modul yang digunakan dalam TOC yaitu :

Sepuluh Aturan Dasar TOC


This page is powered by Blogger. Isn't yours?